Primeiramente, durante o processo de coqueamento, o carvão é aquecido a temperaturas superiores a 1.000 graus, desencadeando reações que geram gases tóxicos: monóxido de carbono (CO) e hidrogênio (H₂). O sulfeto de hidrogênio (H₂S) é formado quando o enxofre presente no carvão se combina com o hidrogênio em altas temperaturas; conseqüentemente, quanto maior o teor de enxofre no carvão, maior será a concentração de H₂S resultante. Além disso, são produzidas outras substâncias como benzeno, amônia (NH₃) e cianeto de hidrogênio (HCN).
Em segundo lugar, o processo de sinterização constitui a fase mais poluente da operação, gerando emissões significativas de dióxido de enxofre (SO₂) e óxidos de azoto (NOx).
Terceiro, durante a fase de produção de ferro do alto-forno, a combustão incompleta do coque na soleira do forno gera monóxido de carbono (CO), juntamente com quantidades menores de H₂S e SO₂.
Finalmente, na etapa de fabricação do aço, oxigênio em alta-pressão é injetado no ferro fundido; isso desencadeia uma oxidação vigorosa do carbono, resultando em concentrações extremamente altas de monóxido de carbono (CO).
Área do alto-forno: O foco principal é o monitoramento de vazamentos de CO próximo às ventaneiras, furos de torneira, entalhes de escória e sistema de carregamento superior do forno. Devido à alta-temperatura e ao ambiente empoeirado, o monitoramento normalmente é realizado usando detectores-de ponto fixo ou robôs de inspeção.
Área do forno do conversor: Os principais pontos de monitoramento incluem as portas de inserção da lança de oxigênio e da sub{0}}lança, bem como as capelas de exaustão e as portas de carregamento, para evitar vazamento de gás.
Área do forno de coque: o monitoramento concentra-se nas concentrações de compostos da série CO, H₂S e benzeno no porão do forno de coque (uma zona perigosa/explosiva) e no topo do forno (especificamente nos orifícios de carga e nos tubos verticais).
Detentores de gás e redes de dutos: É obrigatório monitorar as concentrações de CO e o conteúdo de oxigênio (O₂) no fluxo de gás para evitar explosões de contra-explosão.
Dispositivo recomendado: Detectores de gás fixos são recomendados; como detector de CO único,detector de gás h2s fixo,detector de amônia, eles podem ser conectados a um sistema DCS ou PLC por meio de saídas Modbus 4–20 mA ou RS485. Além disso, detectores multigás portáteis capazes de coletar amostras e analisar CO, O₂, H2S e gases combustíveis (EX)-são recomendados para verificação-no local.